工場の経費削減を進めるには、まず電気代の内訳を把握し、設備ごとの電力コストを確認することが基本になります。工場の電気代は、複数の設備や契約条件によって構成されているため、どこでコストが発生しているのかを把握することが大切です。
しかし実際には、「電気代を抑えたいが、どの設備の電力消費が大きいのかわからない」「削減に取り組むことで、生産効率や品質に影響が出ないか」と不安に感じる方も少なくありません。
まずは電力使用状況を設備ごとに確認し、電力コストの内訳を見える化すると、無理のない改善の方向性を検討しやすくなります。
こちらでは、工場で発生する電気代の設備別内訳、削減を進めるための手順、実施時の注意点についてわかりやすく解説します。

工場の電気代は、生産設備・ユーティリティ設備・空調・照明・電力契約など複数の要素で構成されています。電気代削減を検討する際は、まず電力コストがどの設備で発生しているのかを確認しておきましょう。
以下の表で、工場の電気代の内訳を設備別に整理しました。
| 項目 | 主な設備例 | 電力コストへの影響 |
|---|---|---|
| 生産設備・機械 | 工作機械、プレス機、モーター、搬送設備 | 稼働時間が長いほど電力消費が増加 |
| ユーティリティ設備 | エアコンプレッサー、ポンプ、冷却装置 | 工場全体の電力の大きな割合を占める場合がある |
| 空調・照明 | 工場空調、換気設備、倉庫照明 | 稼働時間や設定温度によって消費電力が変動 |
| 電力契約 | 高圧電力契約、デマンド管理 | 契約電力やピーク電力が基本料金に影響 |
工場の電気代のなかで大きな割合を占めるのが、生産設備・機械の稼働にかかる電力です。
工作機械やプレス機、モーター、搬送設備などは、複数台が同時稼働するケースも多く、ピーク電力にも影響します。
設備の種類や稼働状況によって消費電力は異なりますが、生産ラインの中心を担う設備は電力コストへの影響が大きいため、稼働状況を把握することが経費削減の第一歩になります。
エアコンプレッサー、ポンプ、冷却装置、ボイラーといったユーティリティ設備も、工場の電気代に大きく影響する設備です。
なかでもエアコンプレッサーは、空気漏れや過剰な圧力設定によって必要以上の電力が発生しているケースが見られます。
生産に直結しているため見直しが後回しになりがちですが、稼働状況や運用方法を見直すことで消費電力を抑えられる場合があります。
工場内の空調・換気設備・照明も、電力コストに影響する設備です。工場空調は広い空間を対象とするため、フィルターの詰まりや過剰な換気設定が消費電力を押し上げる場合があります。
また、倉庫照明など常時点灯している設備は、LED照明への切り替えや点灯エリアの見直しによって消費電力を抑えられる場合があります。
電気代は使用した電力量だけでなく、契約電力や基本料金の仕組みによっても変わります。工場で一般的に用いられる高圧電力契約では、デマンド料金が基本料金に影響します。
デマンド料金は、一定期間内の最大需要電力(ピーク電力)をもとに算定されるため、特定の時間帯に電力消費が集中しないよう稼働スケジュールを調整することが有効な場合があります。
契約電力が実際の使用状況に対して過剰になっていないかも、あわせて確認しておきたいポイントです。

工場の経費削減のなかでも、電気代削減は現状把握・優先順位の確認・改善実行という手順で段階的に進めることが大切です。手順を踏まずに取り組みを始めると、効果が出にくくなる場合があります。
電気代の削減を進めるには、まず現状を数字で把握することから始めましょう。月別の電力使用量と請求金額をまとめると、季節変動や異常な増加に気づきやすくなります。
さらに、設備別の電力消費やピーク電力(最大需要電力)を把握できると、どの設備や時間帯がコストに影響しているかが見えてきます。まずは過去1年分程度のデータを確認するところから始めましょう。
現状を把握したら、改善できる箇所を特定して優先順位を明確にします。
消費電力の大きい設備や稼働時間が長い工程、待機電力が発生している設備などを洗い出すと、取り組むべき項目が絞り込みやすくなります。
また、電力契約の状況も確認しておきましょう。契約電力の設定やデマンド管理の状況によっては、運用を見直すだけで基本料金を抑えられる場合があります。
優先順位をつけたら、設備投資を伴わない取り組みから順に実施するとよいでしょう。
稼働時間の見直しや運用ルールの整備など、現場への影響を抑えながら着手できる改善から始めることが大切です。
省エネ設備の導入を検討する場合は、初期費用と削減効果を見比べながら判断します。
改善策を実施した後は、電力使用量や電気代のデータをもとに効果を確認します。改善前後のデータを比較することで、次の取り組みに向けた判断材料にもなります。
Useless & Profit.では、現場調査とデータ分析を通じて工場の電力使用状況を整理し、設備や契約内容を含めたコスト改善の検討を支援しています。
具体的な支援内容については、サービス紹介ページでご案内しています。
工場のコスト削減は、生産効率や作業環境への影響を確認しながら進めることが大切です。節約だけを目的に進めると、現場の安定性に影響する場合があります。
設備の稼働時間を短縮したり、運用方法を変更したりする際は、生産スケジュールや品質への影響がないかを事前に確認します。
稼働停止のリスクや、設備の安全性に関わる変更については、現場担当者や設備メーカーと連携しながら慎重に進めることが望ましいでしょう。
コスト削減の取り組みを現場で定着させるには、作業手順の変更点をわかりやすく共有し、現場スタッフの理解を得ることが欠かせません。変更内容によっては教育・研修の機会を設けることも検討するとよいでしょう。
また、改善提案制度などを整備して現場からのアイデアを拾い上げる仕組みをつくると、継続的な改善につながりやすくなります。現場の実情を踏まえた取り組みは、定着率の向上にも寄与します。
コスト削減の効果は、一度改善しただけでは維持できない場合があります。電力使用量や設備の稼働状況のデータを継続的に管理し、定期的な見直しを行う習慣をつくることが大切です。
改善・検証・見直しのサイクルを繰り返すことで、状況の変化にも対応しながら、電気代削減の取り組みを継続的に改善していけるでしょう。
工場の経費削減を進める際は、電気代がどの設備で発生しているのかを把握し、電力コストの内訳を確認することが出発点になります。
生産設備やユーティリティ設備、空調・照明、電力契約などの状況を踏まえたうえで、現状把握・優先順位の確認・改善実行という手順で段階的に取り組むことが大切です。
電気代の削減は運用の見直しだけでも効果が出る場合がありますが、設備や契約内容を含めた全体のコスト構造を把握すると、より実効性の高い改善につながります。
Useless & Profit.では、現場調査とデータ分析を通じて工場の電気代削減や経費改善を支援しています。電気代の見直しやコスト全体の改善をご検討の際は、ぜひお気軽にご相談ください。
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